Тема лазеров интерсна, но портить ДиВиДи
ради лазерного светодиода неизвестной мощности стремно.
Прще поискать светодиод по характеристикам.

Характеристики некоторых лазерных светодиодов.

Тип               Длина волны нм Мощность мВт Диаметр
RLD65PZB2          658           160          5.6мм 
RLD65PZB3          658           180          5.6мм
RLD65PZB4          658           200          5.6мм
RLD65PZB5          658           240          5.6мм
RLD78PZW2          785           180(импульс) 5.6мм 
RLD78PZW3          785           200(импульс) 5.6мм
RLD78PZW4          785           230(импульс) 5.6мм
DLDH-808-B-200-01  808           200          5,6мм
DLDH-808-B-500-01  808           500          5,6мм
DLDH-808-B-1000-01 808          1000          5,6мм

Мощность последнего уже впечатляет.

Сейчас уже скорее всего проще.
Кстати, тема лазеров от ДиВиДи обсуждалась здесь:

http://www.radiokot.ru/forum/viewtopic. … 026e533592

А в чём параллель между лазером и эррозией? Я не понял

В приведённом реферате рассказано о видах обработки, но мало сказано о том, какие бывают станки, как они устроены. Я приведу короткое описание.

По большому счёту эррозионные станки делятся на три непохожие группы. Общее в них то, что используются импульсные генераторы большого тока, подключённые мнусом к детали и плюсом к инструменту.

Самые простые (прошивочные) предназначены исключительно для прожигания отверстий. Деталь располагается в ванне с керосином, сверху электродвигателем (через пару шестерён и червяк) опускается электрод (кусок проволоки). Ток вырос -- электрод приподнимается. Упал -- опускается.

Вторые (копировально-прошивочные) близки к первым, по принципу работы, но отличаются масштабами и конструктивным исполнением. Они делают всё перечисленное в том реферате, кроме вырезания проволокой (это отдельный вид станков). Если упростить, они "выжигают" в заготовке углубление предварительно отфрезерованным электродом (копирование), либо зачищают готовую поверхность чистовым электродом, и т.д. и т.п. Площади обработки довольно большие, а требования к качеству -- высокие, поэтому применяются очень мощные генераторы, и, как правило, ЧПУ. Впрочем, ЧПУ прежде всего контролирует режим: тут не только электрод подаётся вверх-вниз, но и генератор управляется. Есть возможность перемещения по X и Y, но это так, до кучи, между рабочими циклами (как в сверлильном станке).

Третьи, самые сложные -- вырезные, или "проволочные". Применяются для вырезания отверстий сложной формы с маленькими внутренними радиусами в труднообрабатываемых материалах -- это матрицы вырубных и пробивных штампов, вставки матриц простых пресс-форм, вставки пуансонов штампов. Инструмент -- проволока, непрерывно подаюшаяся с катушки (а то быстро перегорит) через калиброванные фильеры из твёрдого металла или (для пижонов) сапфира. ЧПУ здесь самые сложные, пять осей: X, Y -- сами знаете, что, Z -- высота верхней фильеры, U,V -- смещение верхней фильеры относительно нижней (для наклонна проволоки). Резание происходит в ванне с непрерывно циркулирующей водой, либо струя воды подаётся "вокруг" верхней фильеры. Действия оператора: 1) заправить проволоку в предварительно вскрытое отверстие (если вырезается отверстие внутри плиты) и в нижнюю фильеру (проволока подаётся сверху), 2)базирование по центру отверстия (автоматическое), 3)отработка половины программы, 4)закрепление (ну очень мощным магнитом, или накладкой с клеем, или струбциной) вырезаемого фрагмента, 5)доработка программы до конца, 6) проволока отрывается и деталь снимается.