Добрый день!
Предлагаю на обсуждение вариант конструкции станка, котора на мой взгляд наиболее удобная со всех точек зрения.
Основные оссобенности:
- ось X закреплена на оси Z, а не на оборот. Преимущество в том, что так снимается ограничение на перемещение по ось X. Кроме того гораздо больше места под установку инструмента.
- конструкция направляюих выполнена из шариков и реек с угловой проточкой. Её преимущество в возможности регулировки и простоте изготовления. Кроме того эти рейки являются несущими, тоесть образуют как бы раму.
- взаимное расположение осей, направляющих и суппорт (кареток) позволяет удобно разместить несложные разрезные гайки.
- вал шпинделя является вторичным. Таким образом я решил 2 проблеммы: 1 - это устранил люфты, биения, и невысокую жесткость тонкого (4мм) вала уже не нового двигателя ДПР-62; а второе - появилась возможность сверлить и фрезеровать как на малых оборотах с большим моментом, так и на высоких оборотах с небольшим моментом.
- станок состоит из относительно простых деталей, количество которых сведено к минимуму.

Применяемые материалы это:
- стальные брусы, из которых делаются направляющие;
- шарики от подшипников для направляющих;
- строительные шпильки М8 для ходовых винтов;
- бруски бронзы для разрезных гаек;
- пластина стеклотекстолита толщиной около 10...15 мм для крепления двигателя оси Х;
- отрезки резиновой ртубки высокого давления в качестве муфт для соединения ходовых винтов и двигателей ДШИ-200-1-1;
- мебельная плита ДСП (или ДВП) толщиной 16...20 мм в качестве столешницы, станины или рамы станка;
- шаговые двигатели крепятся либо на П-образных пластинах (как на рисунке), либо на отрезках металических трубочек внутренним диаметром 5 и наружным около 8 мм.

Станина изготавливается из отходов мебельной плиты ДСП, как одного из наиболее боступного, недорогого и легкообрабатываемого материала. Все металические детали (направляющие, разрезные гайки, кронштейны крпления двигателей, детали шпинделя) я планирую заказывать токарю. А вот детали из ДСП буду вырезатьсам дома электролобзиком.

Регулировка зазора в направляющих:
- одна пара направляющих жестко закреплена на раме. Отверстия под винты М4 сделаны диаметром 5 мм. Это позволяет компенсировать неточности при изготовлении.
- вторые пары направляющих имею крепежные отверстия либо заоваленной формы, либо также на 1...1,5 мм больше диаметра винта.
- отпустив винты второй пары направляющих, прижымают их к шарикам и фиксированным направляющим.
- операции провторяют, пока будет достигнуто свобожное перемещение без клина и люфта, нос небольшим усилием.

У кого есть какие замечания к конструкции, или ктото может заметил что чтото сделано не правильно?
Или у кого есть предложения?

Я например хочу ещё придумать как закрепить упорные подшипники на ходовые винты? Есть идеи?

Кроме рисунков ещё постараюсь выложить архив с 3д чертежами станка в программе КОМПАС 3D V8 Plus.
Но учтите, рисуки и выложенные чертежи - это не рабочие чертежи, а всеголишь схема поясняющая конструкцию и принцип построения станка!